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在青島市即墨區(qū)青島汽車產(chǎn)業(yè)新城的一汽智能鍛造及精密制造項目現(xiàn)場，工人正緊張有序地安裝生產(chǎn)線上的設備。項目尚未正式投產(chǎn)，就已接到了來自德國蒂森克虜伯、青特集團等客戶的訂單。
是什么讓客戶如此“著急”地預定？一汽鍛造青島有限公司項目負責人蔡宏偉身后的生產(chǎn)線給出了答案。
一汽智能鍛造及精密制造項目，引進了世界最大的熱模機械鍛壓機全自動線和全自動機械加工生產(chǎn)線。蔡宏偉介紹：“就說熱模機械鍛壓機，別看這臺16800噸的機器體形龐大，它干起活來卻異常‘靈巧’。重卡前梁、曲軸以及輪船發(fā)動機曲軸、輪轂等這些重量大、生產(chǎn)工藝復雜的鍛件，在這個‘大塊頭’的全自動生產(chǎn)線上，整線生產(chǎn)節(jié)拍僅需約40秒/件。從自動上料、自動加熱、自動鍛打到毛坯下線全程自動化完成。”
傳統(tǒng)的鍛造生產(chǎn)過程多依賴人力，各設備間的物料轉(zhuǎn)運主要依靠工人手持夾具完成，或依靠吊具、傳送帶等輔助。在處理重量大、生產(chǎn)工藝復雜的鍛件時，往往耗時巨大。特別是對于汽車工業(yè)而言，汽車零部件種類繁多，且鍛造工藝制造的汽車鍛件多用于承受沖擊或交變應力的工作環(huán)境，因此對鍛造工藝的要求尤為嚴苛。
“我們項目‘提標’的重點環(huán)節(jié)在于‘模’。”蔡宏偉詳細解釋道，“自由鍛造，也就是我們常說的‘打鐵’，主要依靠人力和簡單工具對金屬進行加工。而模型鍛造則類似于模具壓制，能夠更精確地控制金屬的形狀和尺寸。過去，用自由鍛造的方法制作復雜鍛件，有些地方需要用錘子一錘一錘敲，得10—20分鐘，現(xiàn)在通過引進世界最大的熱模機械鍛壓機全自動線，模鍛所制造的工件不僅形狀更復雜、尺寸更精確，而且效率也更高，整個鍛造流程下來只要40秒。”
在全自動機械加工生產(chǎn)線的緊密配合下，鍛造好的零部件在機械手中完成從“毛坯”到成品的變身，全程實現(xiàn)自動化、少人化生產(chǎn)。“過去傳統(tǒng)分步加工的效率大約15分鐘/件，全自動機械加工生產(chǎn)線的生產(chǎn)節(jié)拍約5分鐘/件，比傳統(tǒng)加工時間縮短2/3。”蔡宏偉說。
在新的工藝流程加持下，一汽智能鍛造及精密制造項目將建設一個集研發(fā)、制造、精加工、銷售于一體的綜合性新基地。項目建成后，除了能生產(chǎn)發(fā)動機曲軸鍛件和商用車前軸鍛件外，還將生產(chǎn)工程機械、船舶、航空等非汽車鍛件，產(chǎn)品將覆蓋華東地區(qū)市場。全部達產(chǎn)后，年產(chǎn)值約40億元。
聚焦汽車產(chǎn)業(yè)核心基礎零部件、核心電子元器件、工業(yè)基礎軟件等環(huán)節(jié)的迫切需求，即墨區(qū)沿“鏈”按圖索驥，定向精準招引產(chǎn)業(yè)鏈項目。“一汽鍛造項目的落戶，極大提升我們當?shù)氐漠a(chǎn)業(yè)配套率，降低上下游企業(yè)成本。”青島汽車產(chǎn)業(yè)新城管委副主任趙本啟說。去年，青島汽車產(chǎn)業(yè)新城年產(chǎn)整車40萬輛，完成產(chǎn)值超700億元。(張曉帆 陳曉婉 梁之磊)
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