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汽車的變速器主要通過一系列的齒輪傳動裝置組成。這些齒輪在使用過程中需要經受大量的摩擦和碰撞，因此需要通過熱處理和滲碳工藝來提升其整體強度。為了實現低成本、高性能，主減速從動齒輪采用環保的低壓真空滲碳、高壓氣體淬火技術進行熱處理。
真空熱處理工藝相對于常規的可控氣氛滲碳熱處理有以下優勢∶
1)可以采用高溫技術而不會產生有害表面物質。
2)在低壓真空下進行滲碳，零件表面活性高，滲碳效率提高，工藝周期較常規的可控氣氛滲碳熱處理可以減小20%～50%。
3)零件處于真空狀態下，不會產生內氧化、表面非馬組織和表面黑色組織等，同時零件不會產生表面合金元素貧化及其帶來的表面淬透性降低等問題。零件表面硬度、表面殘余壓應力水平明顯提高，進而明顯降低零件的表面早期失效，提高零件的使用壽命。
4)低壓真空滲碳與高壓氣體淬火技術相結合，可減小熱處理畸變，提高產品精度。
工藝參數：
材料牌號QS1927S0，熱處理技術要求為∶表面硬度680～790HV10，心部硬度360～460HV10，有效硬化層深，成品要求0.45～0.75mm（600HV1），考慮磨齒余量，熱后要求0.6～0.85mm（600HV1）。熱處理工藝流程為上料→清洗→脫脂+預氧化→低壓真空滲碳+高壓氣淬→低溫回火→風冷→下料。
滲碳、淬火工藝參數確定：
低壓真空滲碳熱處理的原理，實際上是在低壓（一般≤2kPa）真空狀態下，采用脈沖方式，通過多個強滲（通入滲碳介質）+擴散（通入保護氣體，如氮氣）與一個集中的擴散過程，實現滲碳。該工藝的控制方法為“飽和值調整法”，通過調整滲碳、擴散時間比，達到控制表面碳濃度和滲碳層深度的目的。
為了保證齒面的接觸疲勞強度，齒面的碳濃度一般控制在0.65%～0.95%最佳。但是在真空滲碳過程中，過高的碳濃度會導致齒角殘余奧氏體太多，影響零件的使用壽命。
滲碳流量設定依據為處理零件的表面積，因此為了準確設定和控制滲碳介質的流量，最好采用質量流量計。主減速齒輪采用乙炔滲碳，齒輪表面積86763.982mm²，裝爐量為64件/爐，根據經驗公式計算乙炔流量2000NL/h。
淬火工藝
淬火工藝主要分為“快一慢一快”三個過程∶
（1）快 讓工件表面避開TTT曲線鼻尖，不產生中間轉變組織（貝氏體或珠光體）。
（2）慢 讓工件表面和心部溫度的溫差盡量減小，在表面已完成馬氏體轉變的同時，控制心部馬氏體的量（盡量轉變成貝氏體），減少淬火畸變。
（3）快 讓工件盡快冷卻至室溫，完成整個淬火過程。
根據自身的經驗，采用改變淬火壓力和時間的方式實現分級淬火，通過風扇攪拌的大小來控制冷卻速度，從而實現上述淬火過程。
齒輪的工裝夾具
主減速齒選擇H形料棒，采用串掛的方式進行熱處理（見圖），有利于加熱和淬火的均勻性。H 形料棒的寬度和槽深是料架設計的關鍵尺寸，按照熱處理變形控制重心最低原則，結合零件的尺寸，經計算，H形料棒的寬度在50mm（壁厚8mm）時，主減速齒輪重心最低，熱變形的趨勢最小。
H形料棒的槽深為13mm。槽太深，會導致主減速齒輪在氣淬過程中由于高壓氣體沖擊而引起的擺動受約束，進而影響平面度；反之，槽太淺，起不到固定工件的效果，在運輸過程中工件易發生碰傷，導致廢品率上升。
對主減速從動齒輪采用低壓真空滲碳技術，合理優化強滲和擴散節拍，獲得了理想的熱處理硬化層深度和組織。分級淬火可實現表面/心部組織的轉變，獲得理想的表面硬度及心部硬度值。對稱、緊湊的零件結構及選擇合理的料架設計，直接通過高壓氣淬即可獲得理想的主減速齒熱處理后平面度。
除了掌握合理的滲碳熱處理工藝，有關熱處理設備的選擇也會影響到最終的成品質量。
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