近日，863計劃先進制造技術領域“數(shù)字化智能化鋁合金熔鑄生產(chǎn)線及能效監(jiān)測系統(tǒng)研究”課題通過了專家組的技術驗收。
在國家863計劃的支持下，天津立中合金集團有限公司與機械科學研究總院、等科研院所及企業(yè)合作，開展了數(shù)字化智能化鋁合金熔鑄生產(chǎn)線及能效監(jiān)測系統(tǒng)研究，構建了適合于鋁合金熔鑄行業(yè)的能效評價指標體系和鋁合金工序能效理論分析模型，設計了面向連續(xù)加料與蓄熱燃燒新工藝流程的熔鑄生產(chǎn)線、搭建了具有實時數(shù)據(jù)采集與能效分析功能的MES（Manufacturing Execution System，制造企業(yè)生產(chǎn)過程執(zhí)行系統(tǒng)）平臺；實現(xiàn)了生產(chǎn)線的原材料LIBS（Laser-Induced Breakdown Spectroscopy，激光元素光譜分析）在線識別與成分定標、基于專家系統(tǒng)的智能配料、全流程的實時能效監(jiān)控、空燃比與煙氣氧含量的雙層結構模型預測優(yōu)化控制等，通過系統(tǒng)優(yōu)化后生產(chǎn)綜合能效提高了10.13%；配料一次性命準率達到93.28%。
該成果突破了鋁合金熔鑄工業(yè)流程復雜、自動化程度低、設備標準化程度低的現(xiàn)狀，實現(xiàn)了熔鑄流程關鍵參數(shù)的在線監(jiān)測、科學決策與有效調(diào)控三大功能，提升了鋁合金熔鑄行業(yè)的智能化控制能力和水平,顯著提高了生產(chǎn)效率并降低了能耗。目前，該項目成果已經(jīng)在天津立中與廣東隆達進行了萬噸級生產(chǎn)線得到示范應用。
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