一般針對鋁合金壓鑄件的氣孔缺陷，其產生原因大致有以下幾類：
1.精煉除氣質量不良產生的氣孔
在鋁合金壓鑄生產中，熔化了的鋁液澆注溫度 一般常在610～660℃，在此溫度下，鋁液中溶解有 大量的氣體(主要是氫氣)，鋁合金氫氣的溶解度與鋁合金的溫度密切相關，在660℃左右的液態鋁液 中約為0.69cm3/100g，而在660℃左右的固態鋁合 金中僅為0.036cm3/100g，此時液態鋁液中含氫量 約為固態的 19 ～20 倍。所以當鋁合金凝固時，便有大量的氫析出以氣泡的形態存在于鋁合金壓鑄件 中。
減少鋁液中的含氣量，防止大量的氣體在鋁合 金凝固時析出而產生氣孔，這就是鋁合金熔煉過程 中精煉除氣的目的。如果在鋁液中本來就減少了氣 體的含量，那么凝固時析出氣體量就會減少，因而產生的氣泡也顯著減少。因此，鋁合金的精煉是非常 重要的工藝手段，精煉質量好，氣孔必然少，精煉質 量差，氣孔必然多。保證精煉質量的措施是選用良好的精煉劑，良好的精煉劑是在660℃ 左右可以起 反應產生氣泡，所產生氣泡不太劇烈，而是均勻不斷 的產生氣泡，通過物理吸附作用，這些氣泡與鋁液充 分接觸，吸附了鋁液中的氫將其帶出液面。因此冒泡時間不宜過短，一般要有6～8min的冒泡時間。
當鋁合金冷卻到300℃時，氫在鋁合金中的溶解度僅為0.001cm3/100g以下，此時僅為液態時的1/700，這種凝固后氫氣析出而產生的氣孔是分散 的，細小的針孔，這不影響漏氣和加工表面，肉眼基本看不見。
在鋁液凝固時因氫氣析出所產生的氣泡比較 大，多在鋁液最后凝固的心部，雖然也分散，但這些氣泡常常導致滲漏，嚴重時常導致工件報廢。
2.因排氣不良產生的氣孔
在鋁合金壓鑄中，因模具的排氣通道不暢，模具 排氣設計結構不良，壓鑄時型腔內的氣體無法完全 順暢排出，造成在產品某些固定部位存在氣孔。這 種由模具型腔中氣體形成的氣孔時大時小，氣孔的 內壁呈鋁與空氣氧化的氧化色，與氫氣析出產生的 氣孔不同，氫氣析出氣孔內壁不如空氣孔光滑，沒有氧化色，而是灰亮的內壁。對于因排氣不良而產生 的氣孔，應改進模具的排氣通道，及時清理模具排氣 通道上的殘留鋁皮就可以避免。
3.因壓鑄參數不當造成卷氣產生的氣孔
在壓鑄生產中壓鑄參數選擇不當，鋁液壓鑄充 型速度過快，使型腔中氣體不能完全及時平穩的擠出型腔，而被鋁液的液流卷入鋁液中，因鋁合金表面快速冷卻，被包在凝固的鋁合金外殼中，無法排出形成了較大的氣孔。這種氣孔往往在工件表面之下，鋁液進口比最后匯合處少，呈梨形或橢圓狀，在最后凝固處又多又大。對于這種氣孔應調整充型速度，使鋁合金液流平穩推進，不產生高速流動而卷氣。
4.鋁合金的縮氣孔
鋁合金同其它材料一樣，在凝固時產生收縮，鋁 合金的澆鑄溫度愈高，這種收縮就愈大，單一的因體 積收縮產生的氣孔是存在于合金最后凝固部位，呈 不規則形狀，嚴重時呈網狀。往往在產品中，它與凝 固時因氫氣析出的氣孔同時存在，在氫析出氣孔或 卷氣孔的周圍存在縮氣孔，在氣泡周圍有伸向外部 的絲狀或網狀氣孔。
對于這種氣孔，應從澆鑄溫度著手解決，在壓鑄 工藝條件允許的情況下，盡量降低壓鑄時的鋁液澆 鑄溫度。這樣可以減少鑄件的體積收縮，減少縮氣 孔及縮松。如果常在加熱部位出現這種氣孔，可以 考慮增加抽芯或冷鐵，使其改變最后凝固部位，解決 滲漏缺陷問題。
5.因產品壁厚差過大而引起的氣孔
產品形狀常有壁厚差過大問題，在壁厚中心是 鋁液最后凝固的地方，也是最易產生氣孔的部位，這 種壁厚處的氣孔是析出氣孔和收縮氣孔的混合體， 不是一般措施所能防止的。
對產品的形狀在設計時就應考慮盡量減少壁厚 不均勻，或過厚的問題，采取空心結構，在模具設計 上應考慮增設抽芯或冷鐵，或水冷，或增加模具此處 的冷卻速度。在壓鑄生產中，要注意厚度大部位的 過冷量，適當降低澆注溫度等。
從上述氣孔的分類可知，在鋁合金壓鑄生產中 產品產生氣孔的原因很多，必須找出原因對癥下藥 才能解決問題。防止氣孔缺陷的措施和途徑主要有:
(1)保證鋁合金熔煉的精煉除氣質量，選用好 的精煉劑、除氣劑，減少鋁液中的含氣量，及時清除 液面浮渣、泡子之類氧化物，防止再次帶入氣體進入 壓鑄件中。
(2)選擇良好的脫模劑，所選用的脫模劑應是 在壓鑄中不產生氣體的，又有良好脫模性能的。
(3)保證模具排氣通暢不堵死，排氣順暢，保證 模具中的氣體完全排出，尤其是在鋁液最后聚合處 排氣通道必須通暢。
(4)調整好壓鑄件參數，充型速度不可過快，防止卷氣。澆鑄溫度也要控制好。
(5)產品設計和模具設計中應注意抽芯和冷卻 的使用，盡量減少壁厚差過大。
(6)對常在固定部位出現的氣孔，應從模具和設計上改善。
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